用于回收铟的方法包括粉碎含铟材料直到大于预定粒度的粗颗粒变为预定比率的粉碎步骤在根据本发明的铟回收方法的实施例中，在粉碎ITO靶材等含铟材料后，进行粉碎，直到大于预定粒度的粗颗粒变为预定比例或更小。然后，用盐酸溶解，向该溶液中加入苛性钠或碳酸钠等碱，使其pH值为0.5至4，并在预定温度下陈化预定时间。然后，将预定的金属离子以氢氧化物的形式沉淀和去除，然后向其中吹入硫化氢气体，以硫化物的形式沉积和去除对下一步的电解有害的金属离子。结果表明，通过电解收集金属铟可回收高纯铟。

作为用作原料的含铟材料，ITO靶废料是优选的，但在根据本发明的铟回收方法的实施例中，可以使用各种含铟材料作为原料。原料可分别用粉碎机粉碎和粉碎机粉碎。通过研磨获得的粉末中大于150μm的颗粒优选为10%或更少，更优选为5%或更少，并且最优选基本上为0%。通过这种方法降低粗颗粒的比例，可以改善原料与盐酸溶液之间的期望接触，并在短时间内获得期望的浸出率。为了以这种方式去除粗颗粒，例如可以执行诸如筛分的分类。

调整含铟粉末用盐酸溶解后的溶液用量，使铟的浓度为20~200g/L，溶解所用的盐酸用量为1.1：1，以5倍为宜。此外，更可取的是加热溶液以促进溶解。加碱中和使pH为0.5-4，是通过使pH为4或更低，通过使pH为0.5或更高来防止氢氧化铟的析出。这是因为杂质离子被水解并以氢氧化物的形式沉淀。通过加入这种碱，可以有效地去除ITO靶材中的主要杂质锡。

中和后老化的目的是稳定中和沉淀。陈化温度优选为室温至80℃，较佳为40℃至70℃，最佳为60℃至70℃，陈化时间优选为2小时或更长，更优选为3小时或更长。经过过滤除去沉淀出的氢氧化锡后，吹出硫化氢气体沉淀，除去下一步有害于电解的铜、铅以外的微量锡的硫化物。清洗后的铟溶液被送到电积过程中，在适当的电解条件下，通过电积回收铟作为金属。回收的金属铟含有作为电解液成分的钠等碱金属作为杂质，加热后与固体烧碱混合，溶解并除去熔融烧碱中的碱金属，然后分离比重除去金属。将该部分浇注到模具中并冷却以回收高纯度铟。

电解收集后的溶液与盐酸混合，再用于溶解含铟粉末。为了防止铝和铁等低于铟的金属离子的积累，最好在电解收集后从系统中提取部分或全部溶液。

下面将详细描述根据本发明的铟回收方法的实例将含有400g铟的ITO靶废料粉碎后，粉碎成颗粒大于150μm的约4%的粉末，再用5mol的盐酸溶解，得到2L的铟溶液。在盐酸溶解步骤中，浸出率在240分钟内达到100%。用苛性分选器中和铟溶液，使pH值为1.7，然后过滤除去沉淀的氢氧化物，得到中和溶液。该中和溶液在60℃下老化3小时后，以50毫升/分钟的速度吹入硫化氢气体2分钟，然后过滤除去沉淀的硫化物，得到后硫化溶液。用硫化后的净化液作为电解捕集的基液，对金属铟进行了电解捕集，鼎锋贵金属回收表示以上就是含铟ITO靶材废料废材电解回收的工艺的答案